鋁合金型材在處理表面的工序中，偶爾會發現在表面會呈現不同程度且無序排列的點狀灰色腐蝕點。這種腐蝕點是在生産過程中非連續性出現的，同鋅元素發生腐蝕點的症狀典型不同。有人認為這是在表面處理工序中沒有嚴格按照操作規範進行所緻，也有人覺得是槽液中多少存在一直有害的雜質等。對此，我的觀點可以概括為以下三點：

    (1)有時因為某些原因在熔鑄過程中鎂、矽的添加比例不各适，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3範圍内，比最佳比值1.73小很多(一般控制在1.3～1.5範圍内)。這樣，雖然鎂、矽成分含量在規定(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)範圍内。但有部分富餘矽存在，這部分富餘矽除有少量矽以遊離态存在外，在鋁合金中同時會形成三元化合物。當ω(Si)<ω(Fe)時，形成較多的α(Al12Fe3Si)相，它是一種脆性化合物、當ω(Si)＞ω(Fe)時，則形成較多的β(Al9Fe2Si12)相，這是一種更脆的針狀化合物，它的有害作用比α相更大，往往使合金容易沿它斷裂。這些在合金中形成的不溶性的雜質相或遊離态雜質相往往聚集在晶界上，同時削弱晶界的強度和韌性[1-3]，成為耐蝕性最差的薄弱環節，腐蝕首先從該處産生。

    (2)在熔煉過程中，雖然鎂、矽的添加比例在标準規定的範圍内，但有時由于攪拌不均勻和不充分，造成熔體中的矽分布不均勻，局部存在着富集區和貧乏區。因為矽在鋁中的溶解度很小，共晶溫度577℃時為1.65%，而室溫時僅為0.05%，鑄棒後也就産生了成分不均勻的現象，它直接反映到鋁型材産品上，鋁基體中存在少量遊離态矽時，不僅降低合金的抗蝕性能，而且粗化合金的晶粒[4]。

    (3)擠壓時各工藝參數的控制，如棒坯預熱溫度過高，金屬擠出流速、擠壓時風冷強度、時效溫度與保溫時間等控制不當都易産生矽偏析和遊離，使鎂和矽沒有完全成為Mg2Si相，而有部分遊離矽存在。

    這并不是信口開河，而是經過很多年的生産經驗以及不同階段的考察、各方面跟蹤調查得出的結果。希望這些分析對大家能夠有一定程度上的幫助。

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